Микролит инъекционно-литьевой состав

• Усиление бетонных и каменных конструкций методом инъектирования.
• Ремонт трещин методом инъектирования.
• Омоноличивание опорных частей оборудования.
• Крепление анкеров в бетонных конструкциях и скальных породах.

• Получение безусадочных подливочных и инъекционных растворов с повышенной текучестью.
• Низкое водоцементное соотношение, высокая удобоукладываемость.
• Стойкость к воздействию агрессивных сред и морской воды.
• Изготовление бетонов и растворов с высокой ранней и конечной прочностью.
• Удобство применения
• Высокая текучесть смеси позволяет заполнять пространства толщиной от 1 мм.
• Твердеет в сырых закрытых пространствах.
• Быстрый набор ранней прочности.
• Безопасность
• Не содержит растворителей и других веществ, опасных для здоровья.

«Микролит» – сухая смесь, состоящая из цемента, тонкодисперсного минерального наполнителя и модифицирующих добавок, придающие пластифицирующие и расширяющиеся свойства и регулирующие их.

При смешивании с необходимым количеством воды образует высокопрочный безусадочный самоуплотняющийся высокотекучий раствор с высокой степенью адгезии к основанию.

После отверждения приобретает цементно-серый цвет.

Гарантийный срок хранения:

• в мешках - 12 месяцев
• в ведрах - 18 месяцев

Мешок или ведро весом 20 кг.

Мешки и ведра хранить на поддонах, предохраняя от влаги, при температуре от -30 0С до +50 0С и влажности воздуха не более 70 %.

Поддоны с мешками или с ведрами должны быть укрыты плотной пленкой со всех сторон на весь период хранения.

Материал стоек:

• к сильноагрессивной аммонийной среде, с концентрацией NH4+ более 2000 г/м3;
• к магнезиальной среде, с концентрацией
• до 10000 г/м3;
• к сульфатной среде с концентрацией SO3
• до 8000 г/м3;
• к щелочной среде, 8%-ый раствор едкого натра;
• к газовой среде с концентрацией:
• сероводорода до 0,0003 г/м3,
• метана до 0,02 г/м3;
• к морской воде;
• к темным и светлым нефтепродуктам, минеральному маслу.

Материал транспортируется всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

Материал относится к малоопасным веществам.

Не относится к числу опасных грузов и является пожаровзрывобезопасным и не радиоактивным материалам.

При работе с составом необходимо использовать индивидуальные средства защиты, предохраняющие от попадания смеси в дыхательные пути, в глаза и на кожу, согласно типовым нормам. В случае попадания сухой смеси в глаза необходимо промыть их большим количеством воды и обратиться к врачу.

Усиление и ремонт конструкций методом инъектирования

Метод инъектирования применяется для восстановления сплошности, ремонта трещин, усиления несущей способности бетонных, железобетонных, кирпичных и каменных конструкций.

Для нагнетания инъекционного раствора необходимо использовать специальное оборудование для инъектирования цементных растворов. Также для нагнетания можно использовать растворонасосы с рабочим давлением не более 10 бар.

Закачка инъекционного раствора в конструкцию, проводится через шпуры.

• Сверление шпуров следует проводить с определенным шагом.
• Схема расположения шпуров определяется проектом и, как правило, расстояние между шпурами должно находиться в пределах 150-300 мм.
• Шпуры диаметром 16-32 мм сверлят ручным электроинструментом под прямым углом или с небольшим наклоном, 10-20О, к поверхности.
• Глубина шпура должна быть на 50-70 мм меньше толщины конструкции.
• Готовые шпуры промыть водой.
• Установить инъекторы (пакеры).
• Перед установкой инъкторов шпуры должны быть влажными.

Подготовка трещины к ремонту методом инъектирования проходит в два этапа:

• первый этап – это зачеканка устья трещины;
• второй этап – это сверление шпуров и установка инъекторов.

• Трещину расшить по всей длине.
• Длина штрабы должна быть на 50 мм больше в обе стороны.
• Размер штрабы не менее 20х20 мм.
• Края штрабы срубить под прямым углом.
• Минимальная шероховатость поверхности, штрабы, должна составлять 2 мм.
• Гладкие поверхности недопустимы.
• Поверхность очистить водой при помощи водоструйного аппарата.
• Полученную штрабу зачеканить ремонтным материалом «КТтрон-2».
• Если трещина сквозная, то данные операции по зачеканке устья провести с обеих сторон конструкции.

• Шпуры сверлятся под углом 30-45О к поверхности.
• Расстояние от устья шпура до края штрабы должно быть около 100 мм.
• Пробуренные отверстия должны пересекать трещину: на максимальной глубине, если трещина не сквозная; на 1/2 глубины конструкции при сквозной трещине.
• Шаг сверления шпуров должен быть в пределах 150-300 мм.
• Готовые шпуры промыть водой.
• Установить инъекторы (пакеры).
• Перед установкой инъекторов шпуры должны быть влажными.

Количество сухой смеси рассчитывается исходя из объема ремонтных работ согласно расходу материала.

Расход сухой смеси зависит от пористости конструкции и может составлять составляет 0,15-1,5 кг на один шпур.

Для определения более точного расхода необходимо пробурить несколько пробных отверстий и прокачать их инъекционным раствором.

Приготовление инъекционного раствора производится путем смешивания сухой смеси с чистой водой.

Перед применением сухую смесь выдержать в теплом помещении в течение 1 суток.

Количество воды, необходимое для приготовления раствора, рассчитать по таблице «Расход воды».

Внимание!
Раствор готовить в количестве, необходимом для использования в течение 40 минут.
Расход воды может меняться.
В каждом конкретном случае точный расход подбирается методом пробного замеса небольшого количества раствора.
При температуре воздуха от +5 ОС до +10 ОС воду рекомендуется подогреть до температуры от +30 ОС до +40 ОС.

В отмеренное количество воды всыпать, постоянно перемешивая, необходимое количество сухой смеси.

Раствор необходимо перемешивать в течение 24 минут до образования однородной консистенции. Перемешивание производить миксером, низкооборотной электродрелью со специальной насадкой или в растворосмесителе.

Для растворения химических добавок приготовленный раствор перед вторым перемешиванием выдержать в течение 5 минут.

Перед применением раствор еще раз перемешать в течение 2 минут.

Внимание!
Запрещается добавлять воду или сухую смесь в раствор для изменения подвижности раствора по истечении 5 минут после второго перемешивания

• Инъектирование следует начинать с нижнего инъектора, последовательно передвигаясь от инъектора к инъектору без пропусков, не допуская выхода состава через соседний инъектор.
• Нагнетание раствора через инъектор производится до полного отказа в поглощении раствора.
• При отказе в поглощении раствора осуществляется опрессовка инъектора, выдерживание под давлением в течении 2-3 минут.
• Если давление не падает, то следует перекрыть ниппель, сбросить давление и отсоединить быстросъемное соединение.
• Не ранее чем через 60 минут после инъектирования производится проверка вытекания раствора через колпачок.
• Если раствор не вытекает, то инъектор демонтируется из полости шпура.
• Полость шпура после демонтажа инъектора зачеканить ремонтным материалом «КТтрон-3».

Внимание!
Запрещается инъектировать материал «Микролит»:
в конструкции, через которые идет активная фильтрация воды;
в замерзшие конструкции.
Запрещается применение смеси после 40 минут с момента его приготовления.

• Инъекционные работы следует проводить не ранее чем через 1 сутки после зачеканки штрабы ремонтным материалом.
• Инъектирование следует проводить последовательно, передвигаясь от инъектора к инъектору, без пропусков, не допуская выхода состава через соседний инъектор.
• Нагнетание раствора через инъектор производится до полного отказа в поглощении раствора.
• При отказе в поглощении раствора осуществляется опрессовка инъектора, выдерживание под давлением в течении 2-3 минут.
• Если давление не падает, то следует перекрыть ниппель, сбросить давление и отсоединить быстросъемное соединение.
• Не ранее чем через 60 минут после инъектирования производится проверка вытекания раствора через колпачок.
• Если раствор не вытекает, то инъектор демонтируется из полости шпура.
• Полость шпура после демонтажа инъектора зачеканить ремонтным материалом «КТтрон-3».

Внимание!
Запрещается инъектировать материал «Микролит»:
в трещины, через которые идет активная фильтрация воды;
в замерзшие конструкции.
Запрещается применение смеси после 40 минут с момента его приготовления (после начала твердения).

При производстве работ необходимо контролировать:

• качество подготовки ремонтируемой поверхности;
• температуру воздуха;
• температуру воды и сухой смеси;
• точное дозирование;
• время перемешивания и время использования раствора.

• Поверхность под опорными частями оборудования тщательно очистить от цементных остатков, пыли, масел и т.п.
• Промыть водой.
• Пространство между опорной частью оборудования и основанием продуть сжатым воздухом для удаления воды.
• Несущие бетонные поверхности должны быть чистыми, прочными и влажными.
• Прочность бетонного основания должна быть не менее проектной.
• Металлические опорные части оборудования необходимо очистить от ржавчины и обезжирить.
• Установить опалубку.

• Крепление анкеров материалом «Микролит» рекомендуется производить при зазорах до 10 мм.
• При зазорах более 10 мм рекомендуется применять материал «КТтрон-3 Л600».
• Анкерные колодцы промыть водой.
• Перед заливкой раствора продуть сжатым воздухом, для удаления воды.
• Анкера перед установкой очистить от ржавчины.
• Для продления срока эксплуатации конструкции рекомендуется поверхность анкеров защитить материалом «КТтпрон-праймер».
• Установить анкера.

Количество сухой смеси рассчитывается исходя из объема работ согласно расходу материала.

• 1800 кг на 1 м3 объема;
• 1,8 кг на 1 дм3 объема;
• 1,8 кг на 1 м2 при толщине нанесения 1 мм.

• Приготовление раствора производится путем смешивания сухой смеси с чистой водой.
• Перед применением сухую смесь выдержать в теплом помещении в течение 1 суток.
• Количество воды, необходимое для приготовления раствора, рассчитать по таблице «Расход воды».

Внимание!
Раствор готовить в количестве, необходимом для использования в течение 40 минут.
Расход воды может меняться в зависимости от температуры и влажности воздуха.
В каждом конкретном случае точный расход подбирается методом пробного замеса небольшого количества раствора.
При температуре воздуха от +5 ОС до +10 ОС воду рекомендуется подогреть до температуры от +30 ОС до +40 ОС.

В отмеренное количество воды всыпать, постоянно перемешивая, необходимое количество сухой смеси.

Раствор необходимо перемешивать в течение 24 минут до образования однородной консистенции. Перемешивание производить миксером, низкооборотной электродрелью со специальной насадкой.

При больших объемах замеса использовать растворосмеситель.

Для растворения химических добавок приготовленный раствор перед вторым перемешиванием выдержать в течение 5 минут.

Перед применением раствор еще раз перемешать в течение 2 минут.

Внимание!
Запрещается добавлять воду или сухую смесь в раствор для изменения подвижности раствора по истечении 5 минут после второго перемешивания

Материал «Микролит» рекомендуется применять при температуре воздуха от +5 ОС до +35 ОС.

Температура воздуха, при которой проводятся работы, влияет на такие параметры как:

• скорость набора прочности;
• жизнеспособность смеси;
• подвижность смеси.

Рекомендации по применению в данной инструкции усреднены и даны для температур воздуха от +10 ОС до +25 ОС.

Для уменьшения влияния на вышеперечисленные характеристики температур от +5 ОС до +10 ОС (пониженная температура) и выше +25 ОС (повышенная температура) существуют технологические приемы, которые приведены ниже.

При температуре от +5 ОС до +10 ОС прочность нарастает медленнее.

Для ускорения набора прочности рекомендуется:

• сухую смесь перед применением выдержать в теплом помещении при температуре +15 ОС - +25 ОС в течении не менее 1 суток;
• для затворения использовать горячую воду с температурой от +30ОС до +40ОС;
• ремонтируемую поверхность перед началом работ прогреть;
• свеженанесенный раствор укрыть теплоизоляционным материалом.

При температуре выше +25 ОС подвижность смеси быстро падает и нанесенный раствор интенсивно высыхает, что недопустимо для нормального процесса твердения. Также уменьшается время использования приготовленной смеси.

Для уменьшения влияния высокой температуры на данные параметры рекомендуется:

• сухую смесь хранить в прохладном месте;
• для затворения использовать холодную воду;
• непосредственно перед началом работ поверхность охладить, промыв ее холодной водой;
• работы выполнять в прохладное время суток;
• защитить свеженанесенный раствор от высыхания и прямых солнечных лучей.

• Перед началом работ по омоноличиванию (подливке) бетонное основание увлажнить.
• Лишнюю воду убрать при помощи сжатого воздуха или ветоши.
• Заливка растворной смеси осуществляется с одной стороны или угла опалубки без перерыва при помощи воронки или шланга.
• Для удаления пузырьков можно использовать тонкую проволоку.
• Опалубку демонтировать не ранее чем через 24 часа.
• После снятия опалубки в связи с быстрым набором прочности необходимо сразу закруглить острые углы.

Внимание!
Запрещается наносить материал «Микролит»:
на сухие основания;
на основания, через которые идет активная фильтрация воды;
на замерзшие основания.
Запрещается применение смеси после 40 минут с момента его приготовления (после начала твердения).

При производстве работ необходимо контролировать:

• качество подготовки ремонтируемой поверхности;
• температуру воздуха;
• температуру воды и сухой смеси;
• точное дозирование;
• время перемешивания и время использования раствора.

Для нормального твердения состава необходимо обеспечить следующие условия:

• после заливки раствора опалубку сверху укрыть пленкой для предотвращения высыхания раствора;
• защищать от прямых солнечных лучей, ветра, дождя, мороза;
• защищать от механических повреждений.

Проверка качества выполненных работ производится внешним осмотром по истечении 1х суток после проведения работ.

Качество отремонтируемой поверхности:

• поверхность должна быть по виду одинаково плотной без видимых трещин и шелушений;
• не должно быть расслоения материала и отслаивания от основания.
• При обнаружении дефектов необходимо провести ремонт данных участков.